प्लाईवुड निर्माण में एक्सटेंडर और फिलर्स का महत्व

भारत में प्लाइवुड निर्माण में Extender एक महत्वपूर्ण घटक है जिसके महत्व से लोग अनजान हैं। फैक्ट्री लेवल पर बहुत सी मिथ्या घारणाएँ प्रचलित है जैसे कि Filler और Extender को कम करना या बिल्कुल नहीं देना।

तकनीकी रूप से प्लाइवुड उत्पादन में Starch और flour (आटा) based extender सबसे उपयुक्त extender माने जाते हैं। किसी भी wood-Adhesive में filler के मुकाबले extender को उपयोग करने की सलाह उचित मानी जाती है। filler या extender- क्या दोनो एक ही हैं या अलग-अलग हमारे प्लाइवुड उद्योग में हालांकि filler और extender को एक दुसरे का पर्याय मान लिया जाता है, लेकिन वस्तुत दोनों का कार्य अलग-अलग हैं।

Filler और  Extender में फर्क

Filler: Adhesive में function बढ़ाने के लिए उपयोग किया जाता है
Extender : Adhesive esa stability बढ़ाने के लिए उपयोग किया जाता है

Filler : स्वाभाविकत inorganic, mineral Based और जड़  (Inert) होता है
Extender : स्वाभाविकत renewable, starch/flour based और आपस में React करने वाला होता हैं

Filler : कुछ विशेष गुणों को बढ़ाने के अलावा cost-reduce करने के लिए उपयोग किया जाता हैं
Extender : उत्पादन और पकने के दौरान कुछ निश्तिच Bond-layer को प्राप्त करने के लिए इसे मिक्स किया जाता हैं

Filler : उत्पादन के पश्चात यह bonding Strength  को प्रभावित कर भी/नहीं भी कर सकता है
Extender : उत्पादन के पश्चात इससे bonding Strength बढ़ने की आशा की जाती हैं।

Filler : Thermal expansion और stresses एवं comprehensive strength co efficient है और cold tack को प्रभावित करता हैं
Extender : Co-efficient of thermal expansion को balance करता हैं, thermal stress और joint stress को घटाता है cold और cold tack को improve करता हैं।

Filler : Wood bonding के सभी आवश्यक parameters को balance करने के लिए  filler में कई component (घटक) मिलाने पड़ सकते हैं।
Extender : Extender एक मात्र component आधारित हो सकता है जो Glueline, bond और stress reduction को overall improve करता हैं।

प्लाइवुड के मामले में Extender को अधिक प्राथमिकता दी जाती है filler के मुकाबले। क्योंकि filler के निर्माण में केमीकल संयोजन अनिश्चीत होता है।

जबकि अक्षय प्राकृतिक सामग्री गैसे आटा, मैदा, सोया का आटा संशोधित स्टार्च आदि सामग्री प्लाइवुड उत्पादन में ग्लु बनाने के लिए सबसे उपयुक्त Extender माना जाता है। इस तरह के Extender ग्लु में body बनाते हैं, अधिक penetration रोकते हैं, अत्यधिक melt flow को कम करते हैं, glue layer brightness को कम करते हुए, bond stress को घटाते हैं, जरूरत के हिसाब से ग्लू में viscosity को बढ़ाया जा सकता है, cold – tack बढ़ाते हैं और पकने के दौरान ग्लु coverage को एक समान रखते हैं, joint stress में कमी लाते है और bond strength को improve करते हैं।

भारत में Extender के सम्बन्ध में भ्रांतियां

• अधिक Extender डालने पर borer Attack का खतरा बढ़ जाता है।
• No यह अभी तक सत्य साबित नहीं हुआ है।

Reason: फुंगी और borer सबसे पहले वुड लेयर की परतों पर हमला करता है। ग्लु की परत पर हमला इसके बाद ही होता है।

Cured urea formaldehyde की ग्लू लाइन में वगैर Extender के भी borer attack हो सकता है। यहां तक कि cured phenol formaldehyde ग्लू में भी कुछ किस्म के fungal और borer attack हो सकते है।

Fact: प्लाइवुड उत्पादन के लिए ग्लू लाइन treatment करना जरूरी है ग्लू और वुड लेयर दोनों के बचाव के लिए।

• कम Extender से बने हुए ग्लू से glue spread सही होता है और यह किफायती भी होता है
• No: Short Term में ऐसा देखा जा सकता हैं

Reason: Commercial (MR grade) plywood बनाने के लिए रेजीन में correct molecular weight management के साथ 44 % Solid content की आवश्यकता होती हैं।

अगर सही तरीके से good molecular weight के साथ proper extender mixing किया जाये तो किफायती ग्लू लाइन कोस्टिगं के साथ defect free commercial plywood बनाया जा सकता हैं। और यह सभी मौसम में लागु होता हैं- Hot, Dry, Humid, Cold या Rainy

कुछ ऐसे extender भी हैं जिनमें co – formulated filler डले होते हैं, जो bonding और thermal resistance को बढ़ाते हुए प्लाइवुड की durablility को बढ़ाने में सक्षम हैं।

Commercial plywood manufacturing में नियमित glue formulation – Defect Free Production को स्थिरता प्रदान करता हैं। वगैर prepress के लिए बनाना हो या Direct Press Process के लिए बनाना हो।

Proper Resin + Proper extender = Proper glue

Tipe 1 –Complete Curing और Durable bond प्राप्त करने के लिए ग्लू की PH को हमेशा 6.0 से 6.5 के बीच रखें। Hardner में strong acid के बजाय weak acid को प्राथमिकता दें। ऐसा करने पर कभी भी ग्लू सुखने या Procuring की दिक्कत नहीं आयेगी। सही तरीके से बनाए हुए ग्लू को, वगैर किसी defect के, होट प्रेसिंग से पहले छह घंटे तक कोर में लगाकर (Air dry करते हुए) रखा जा सकता है। वस्तुत: ऐसा बना हुआ plywood – high durable adhesive bond के साथ-साथ dimensionally भी stronger होगा।

Tip 2 – सबसे बढ़िया Armino Resign वह होता हैं जो PVA या कोई सा भी additive मिलाए वगैर opposite finger hold में fibre तक फैक जाता है। Amino Plasticity को पकाते हुए प्राप्त किया जाना चाहिए ना कि कुछ मिला कर।

प्रतिदिन की जुगाड से बेहतर है नियमीत सही तरीके से बनाया हुआ ग्लू जिससे किफायती तरीके से stress free प्लाइवुड का उत्पादन किया जाय।